当量（分辨率）为0.1um，进给速度可达100m ／min以上。一般都会采用32位以上微处理器，形 成多CPU结构。编程功能强，具有智能诊断、 联网和通信功能。
序的规定，逐步存储并做处理后，通过输 出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主 运动控制部分。
功能复合化体现在：工件自动装卸，工件自 动定位，刀具自动对刀，工件自动测量与补
镗铣钻复合—加工中心（ATC）、五面加工中心 （ATC，主轴立卧转换）； 车铣复合—车削中心（ATC，动力刀头）； 铣镗钻车复合—复合加工中心（ATC，可自动装 卸车刀架）； 铣镗钻磨复合—复合加工中心（ATC，动力磨 头）； 可更换主轴箱的数字控制机床—组合加工中心；
1、点位控制数控机床 特点：数控装置只能控制点与点的精确定位 两相关位置之间的移动是先快后慢
定义：是指数控系统除控制直线轨迹的起点和终 点定位外，还要控制在这两点之间以指定 的进给速度进行直线切削的系统。
控制介质—人与机床之间建立某种联系，这种联系的 中间媒介物称为控制介质。 程序—包括加工零件所需的全部信息和刀具相对工件 的位移信息。 载体—穿孔纸带、磁带、磁盘（软盘、硬盘、内存RAM）
5、高可靠性 提高元器件和系统的可靠性 采用抗干扰技术，提高数控系统对环境的适应能力 使数控系统模块化、通用化和标准化 提高自诊断及保护功能
设备的热变形误差补偿和空间误差的综合补偿 技术。研究根据结果得出，综合误差补偿技术的应 用可将加工误差减少60％～80％。
实现部分或全部基本数控功能，则称为计算机数控。 加工中心（MC）：具有刀库、自动换刀装置并能对工 件进行多工序加工的数字控制机床。
电动机（伺服驱动器件）： 步进电动机、 直流伺服电动机、 交流伺服电动机
RS232C串行接口、RS422等接口； DNC接口，实现多台数字控制机床之间的数据通信和
有的已配备与工业局域网（LAN）通信的功能以 及MAP接口，促进系统集成化和信息综合化，使远 程操作和监控、遥控及远程故障诊断成为可能。
沿平行于坐标轴的方向或与坐标轴成45° 角的方向进行直线移动和切削加工。
2、数控加工中心 数控加工中心：带有刀库和自动换刀装置的数控机床。 与一般数控机床的区别： 减少机床台数，便于管理。
箱体类零件 a）组合机床主轴箱 b）分离式减速箱 c）车床进给箱 d）泵壳
特点：e=0，工作台停止 检测工作台直线位移（检测元件：感应同步器、光栅）
加工精度高，但结构较为复杂，造价高，调试维修困难 适用于精度要求高的大型和精密机床
指令脉冲 数控装置 位置比较 电路 速度控制 电路 伺服 电动机 测速元件 检测元件 工作台 齿轮箱
FMC：柔性制造单元 FMS：柔性制造系统 CIMS：计算机集成制造系统
3、轮廓控制数字控制机床 定义：是指数控系统能够连续控制两个或 两个以上坐标方向联合运动的系统。
特点：数控装置能够同时对两个或两个以上的 坐标轴进行连续插补控制 加工复杂形状零件 刀具在移动过程中进行切削
―不仅有体力，而且有头脑，自己管理自己” 配置各种微型传感器，具有监控和误差自动补偿 等功能。
虚拟轴机床 1—工作台 2—工件 3—刀具 4—主轴箱 5—导杆 6—立柱
线、圆弧及螺纹加工。一般控制轴数在3轴以下， 脉冲当量（分辨率）多为0.01mm，快速进给速度 在8-15m／min。
1um，进给速度为15-24m／min，一般都会采用16 位或32位处理器，具有RS232C通信接口、DNC 接口和内装PLC，具有图形显示功能及面向用 户的宏程序功能。
主轴高速化：采用电主轴（内装式主轴电机），即主 轴电机的转子轴就是主轴部件。 – 主轴最高转速达200000r/min。 – 主轴转速的最高加（减）速为1.0g 。 换刀速度 – 0.9秒（刀到刀） – 2.8秒（切削到切削） 工作台（托盘）交换速度 6.3秒
1955年 数控机床进入实用化阶段-复杂曲面加工 数控系统采用电子管元件-电子管时代 1959年 采用晶体管和印制电路板-第二代数控系统 1965年 出现小规模集成电路-第三代数控系统
-第四代数控系统（CNC系统） 1974年 以微处理器为核心的数控系统 -第五代数控系统（MNC系统） 1990年 以PC机为控制管理系统的硬件部分，在PC机上安
速度和加工精度低，其精度取决于伺服系统 的性能 成本低，适用于中、小型数控机床
（1）输入装置 作用：将程序载体内有关加工的信息读入CNC装置 穿孔纸带—光电阅读机 磁带—录放机
