平面外概括零件如图3-99所示。已知毛坯尺度为62mm×62mm×21mm的长方料，资料为45钢，按单件出产组织其数控加工工艺，试编写出凸台外概括加工程序并使用数控铣床加工出该零件。
①挑选切入、切出方法。考虑刀具的进、退刀道路时，刀具的切出或切入点应在沿零件概括的切线上，以确保工件概括润滑；应避免在工件概括面上笔直上、下刀而划伤工件外表；最好可以下降在概括加工切削过程中的暂停，避免留下刀痕。
②挑选铣削方向。正常的情况下尽可能选用顺铣，即外概括铣削时宜选用沿工件顺时针方向铣削。
③挑选铣削道路。首要粗、精加工环凸台；然后粗、精加工六棱柱凸台；最终掉头，铣削四棱柱台外概括。
依据工件坐标系树立准则，在φ40mm圆台中心树立工件坐标系，Z轴原点设在顶面上，圆台中心设为坐标系原点。
2）刀具装置。依据加工要求挑选φ16mm高速钢立铣刀，用绷簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。
3）清洁作业台，装置夹具和工件。将机用虎钳清洗收拾洁净装在洁净的作业台上，经过百分表找正，再将工件装正在机用虎钳上。
4）对刀设定工件坐标系。首要用寻边器对刀，确认X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；然后将加工所用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上外表上，确认Z向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。
5）设置刀具补偿值。首要将刀具半径补偿值8.3输入到刀具补偿地址D01；然后将刀具半径补偿值8.0输入到刀具补偿地址D02。
6）输入加工程序。将编写好的加工程序经过机床操作面板输入到数控系统的内存中。
7）调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下数控发动键，恰当下降进给速度，查看刀具运动是否正确。
8）主动加工。把工件坐标系的Z值康复原值，将进给倍率开关打到等级低，按下数控发动键运转程序，开端加工。机床加工时，恰当调整主轴转速和进给速度，并留意监控加工状况，确保加工正常。
平面内概括零件如图3-101所示。已知毛坯尺度为70mm×70mm×20mm的长方料，资料为45钢，按单件出产组织其数控加工工艺，试编写出该型腔加工程序并使用数控铣床加工出该工件。
①切入、切出方法挑选。铣削关闭内概括外表时，刀具无法沿概括线的延长线方向切入、切出，只要沿法线方向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在零件概括两几许要素的交点上，并且进给过程中要避免中止。
②铣削方向挑选。一般都会选用顺铣，即在铣削内概括时选用沿内概括逆时针的铣削方向比较好。
③铣削道路。凸台概括的粗加工选用分层铣削的方法。由中心方位处下刀，选用环切的切削方法来进行铣削，去除剩余资料。粗加工与精加工的切削道路）.工、量、刃具挑选
依据工件坐标系树立准则，在六方体毛坯的中心树立工件坐标系，Z轴原点设在顶面上，六方体上外表的中心设为坐标系原点。
图3-103所示为零件，已知资料为45钢，毛坯尺度为80mm×80mm×20mm，一切加工面的外表粗糙度值为Ra1.6μm。试编写此工件的加工程序并在数控铣床上加工出来。
③用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工道路：L→M→N→I→J→K；
依据工件坐标系树立准则，在六方体毛坯的中心树立工件坐标系，Z轴原点设在顶面上，六方体上外表的中心（即O圆的圆心）设为坐标系原点。
图3-105所示为端盖零件，其资料为45钢，毛坯尺度为160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出来。
由图3-105可知，该盖板资料为铸铁，故毛坯为铸件，四个旁边面为不加工外表，上下面、四个孔、四个螺纹孔、直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都会集在A、B面上。从定位、工序会集和便于加工考虑，挑选A面为定位基准，并在前道工序中加工好，挑选B面及坐落B面上的悉数孔在加工中心上一次装夹完结加工。
该盖板零件形状较简略，尺度较小，四个旁边面较润滑，加工面与非加工面之间的方位精度要求不高，故可选机用平口钳，以盖板底面A和两个旁边面定位，用机用平口钳的钳口从旁边面夹紧。
1）粗、精铣B面。平面B选用铣削加工，外表粗糙度Ra值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工计划。B面的粗、精铣削加工进给道路mm），确认为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔选用镗削加工，精度等级IT7，外表粗糙度Ra值为0.8μm，依据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加工计划。一切孔加工进给道路按最短道路确认，孔的方位精度要求不高，所以机床的定位精度完全能确保。
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级IT7，外表粗糙度Ra值为0.8μm，为确保笔直度，避免钻偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工计划。
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔；φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺度即可。
5）钻M16的底孔、倒角、攻螺纹。M16螺纹孔为确保笔直度，选用钻中心孔→钻底孔→倒角→攻螺纹的加工计划，钻M16的底孔、倒角、攻螺纹进给道路.工、量、刃具挑选
①仔细阅览零件图，确认工件坐标系。依据工件坐标系树立准则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心，Z向加工原点选在B面（不是毛坯外表）。工件加工原点与规划基准重合，有利于编程核算的便利，且易确保零件的加工精度。Z向对刀基准面挑选底面A，与工件的定位基准重合，X、Y向对刀基准面可挑选φ60H7mm毛坯孔外表或四个旁边面。
②核算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的圆心坐标值见表3-32。
2）回参考点。挑选“机械回零”方法，按下“循环发动”按钮，完结回参考点操作。回来零点后，X、Y、Z三轴向负向移动恰当间隔。
4）清洁作业台，装置夹具和工件。查看坯料的尺度，确认工件的装夹方法（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清洗收拾洁净装在洁净的作业台上，经过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
5）对刀设定工件坐标系。装置寻边器，确认坯料下外表的中心为工件零点，设定零点偏置。首要用寻边器对刀，确认X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；然后将加工所用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上外表上，确认Z向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。
7）输入加工程序。将编写好的加工程序经过机床操作面板输入到数控系统的内存中。具体操作如下：挑选修改方法→翻开程序维护开关→按“PRGRM”按钮显现程序列表→输入内存中没有的程序名→经过键盘把程序输入内存或经过PCIN传输软件将事前输进核算机的程序传入内存，并查验程序是否正确。
8）调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下“循环发动”按钮，恰当下降进给速度，查看刀具运动是否正确。
9）主动加工。调出内存中的程序，挑选“主动运转”方法，把工件坐标系的Z值康复原值，将进给倍率开关打到等级低，按下“循环发动”按钮运转程序，开端加工。机床加工时，恰当调整主轴转速和进给速度，并留意监控加工状况，确保加工正常。
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