平面外概括零件如图3-99所示。已知毛坯尺度为62mm×62mm×21mm的长方料,资料为45钢,按单件出产组织其数控加工工艺,试编写出凸台外概括加工程序并使用数控铣床加工出该零件。
①挑选切入、切出方法。考虑刀具的进、退刀道路时,刀具的切出或切入点应在沿零件概括的切线上,以确保工件概括润滑;应防止在工件概括面上垂直上、下刀而划伤工件外表;最好可以下降在概括加工切削过程中的暂停,防止留下刀痕。
②挑选铣削方向。正常的情况下尽可能选用顺铣,即外概括铣削时宜选用沿工件顺时针方向铣削。
③挑选铣削道路。首要粗、精加工环凸台;然后粗、精加工六棱柱凸台;最终掉头,铣削四棱柱台外概括。
依据工件坐标系树立准则,在φ40mm圆台中心树立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,圆台中心设为坐标系原点。
2)刀具装置。依据加工要求挑选φ16mm高速钢立铣刀,用绷簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。
3)清洁作业台,装置夹具和工件。将机用虎钳清洗收拾洁净装在洁净的作业台上,经过百分表找正,再将工件装正在机用虎钳上。
4)对刀设定工件坐标系。首要用寻边器对刀,确认X、Y向的零偏值,将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中;然后将加工所用刀具装上主轴,再将Z轴设定器安放在工件的上外表上,确认Z向的零偏值,输入到工件坐标系G54中。
5)设置刀具补偿值。首要将刀具半径补偿值8.3输入到刀具补偿地址D01;然后将刀具半径补偿值8.0输入到刀具补偿地址D02。
6)输入加工程序。将编写好的加工程序经过机床操作面板输入到数控系统的内存中。
7)调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm,按下数控发动键,恰当下降进给速度,查看刀具运动是否正确。
8)主动加工。把工件坐标系的Z值康复原值,将进给倍率开关打到等级低,按下数控发动键运转程序,开端加工。机床加工时,恰当调整主轴转速和进给速度,并留意监控加工状况,确保加工正常。
平面内概括零件如图3-101所示。已知毛坯尺度为70mm×70mm×20mm的长方料,资料为45钢,按单件出产组织其数控加工工艺,试编写出该型腔加工程序并使用数控铣床加工出该工件。
①切入、切出方法挑选。铣削关闭内概括外表时,刀具无法沿概括线的延长线方向切入、切出,只要沿法线方向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在零件概括两几许要素的交点上,并且进给过程中要防止中止。
②铣削方向挑选。一般都会选用顺铣,即在铣削内概括时选用沿内概括逆时针的铣削方向比较好。
③铣削道路。凸台概括的粗加工选用分层铣削的方法。由中心方位处下刀,选用环切的切削方法来进行铣削,去除剩余资料。粗加工与精加工的切削道路).工、量、刃具挑选
依据工件坐标系树立准则,在六方体毛坯的中心树立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,六方体上外表的中心设为坐标系原点。
图3-103所示为零件,已知资料为45钢,毛坯尺度为80mm×80mm×20mm,一切加工面的外表粗糙度值为Ra1.6μm。试编写此工件的加工程序并在数控铣床上加工出来。
确认加工次序时,依照先粗后精、先面后孔的准则,其加工次序为:①编程加工前,应首要钻孔前校平工件、用中心钻钻6×φ8mm的中心孔;
③用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔,加工道路: L→M→N→I→J→K;
依据工件坐标系树立准则,在六方体毛坯的中心树立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,六方体上外表的中心(即O圆的圆心)设为坐标系原点。
图3-105所示为端盖零件,其资料为45钢,毛坯尺度为160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出来。
由图3-105可知,该盖板资料为铸铁,故毛坯为铸件,四个旁边面为不加工外表,上下面、四个孔、四个螺纹孔、直径为φ60mm的孔为加工面,且加工内容都会集在A、B面上。从定位、工序会集和便于加工考虑,挑选A面为定位基准,并在前道工序中加工好,挑选B面及坐落B面上的悉数孔在加工中心上一次装夹完结加工。该盖板零件形状较简略,尺度较小,四个旁边面较润滑,加工面与非加工面之间的方位精度要求不高,故可选机用平口钳,以盖板底面A和两个旁边面定位,用机用平口钳的钳口从旁边面夹紧。
1)粗、精铣B面。平面B选用铣削加工,外表粗糙度Ra值为6.3μm,依据经济加工精度,选用粗铣→精铣加工计划。B面的粗、精铣削加工进给道路mm),确认为沿X方向两次进刀。
①仔细阅览零件图,确认工件坐标系。依据工件坐标系树立准则,X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心,Z向加工原点选在B面(不是毛坯外表)。工件加工原点与规划基准重合,有利于编程核算的便利,且易确保零件的加工精度。Z向对刀基准面挑选底面A,与工件的定位基准重合,X、Y向对刀基准面可挑选φ60H7mm毛坯孔外表或四个旁边面。②核算各基点(节点)坐标值。如图3-112所示各圆的圆心坐标值见表3-32。
1)机床上电。合上空气开关,按“NC发动”。2)回参考点。挑选“机械回零”方法,按下“循环发动”按钮,完结回参考点操作。回来零点后,X、Y、Z三轴向负向移动恰当间隔。
4)清洁作业台,装置夹具和工件。查看坯料的尺度,确认工件的装夹方法(用机用虎钳夹紧)。将机用虎钳清洗收拾洁净装在洁净的作业台上,经过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧,再将工件装正在机用虎钳上,工件伸出钳口8mm左右。
5)对刀设定工件坐标系。装置寻边器,确认坯料下外表的中心为工件零点,设定零点偏置。首要用寻边器对刀,确认X、Y向的零偏值,将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中;然后将加工所用刀具装上主轴,再将Z轴设定器安放在工件的上外表上,确认Z向的零偏值,输入到工件坐标系G54中。
7)输入加工程序。将编写好的加工程序经过机床操作面板输入到数控系统的内存中。具体操作如下:挑选修改方法→翻开程序维护开关→按“PRGRM”按钮显现程序列表→输入内存中没有的程序名→经过键盘把程序输入内存或经过PCIN传输软件将事前输进核算机的程序传入内存,并查验程序是否正确。
8)调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm,按下“循环发动”按钮,恰当下降进给速度,查看刀具运动是否正确。
9)主动加工。调出内存中的程序,挑选“主动运转”方法,把工件坐标系的Z值康复原值,将进给倍率开关打到等级低,按下“循环发动”按钮运转程序,开端加工。机床加工时,恰当调整主轴转速和进给速度,并留意监控加工状况,确保加工正常。