1、首先根据图纸对零件的几何形状尺寸、技术方面的要求进行分析,明确加工内容,决定加工方案、加工顺序,设计夹具,选择刀具、确定合理的走刀路线和切削用量等。同时还应充分发挥数控系统的性能,正确选择对刀点及进刀方式,尽量减少加工辅助时间。
2、编程前根据零件的几何特征,建立一个工件坐标系,根据图纸要求制定加工路线,在工件坐标系上计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件),只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。对于形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件),数控系统的插补功能不能满足零件的几何形状时,必须计算出曲面或曲线上一定数量的离散点,点与点之间用直线或圆弧逼近,根据要求的精度计算出节点间的距离。
3、加工路线和工艺参数确定以后,根据数控系统规定的指令代码及程序段格式,逐段编写零件程序。
4、以前的数控机床的程序输入一般使用穿孔纸带,穿孔纸带上的程序代码通过纸带阅读装置送入数控系统。现代数控机床主要利用键盘将程序输入计算机中;通信控制的数控机床,程序可以由计算机接口传送。
5、程序清单必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是将程序内容输入到数控装置中,机床空刀运转,若是平面工件,可以用笔代刀,以坐标纸代替工件,画出加工路线,以检查机床的运动轨迹是否正确。若数控机床有图形显示功能,可以采用模拟刀具切削过程的方法进行检验。但这些过程只能检验出运动是否正确,不能检查被加工零件的精度,因此必须进行零件的首件试切。首次试切时,应该以单程序段的运行方式进行加工,监视加工状况,调整切削参数和状态。
1.了解加工中心的分类及特点;掌握机床坐标系和工作坐标系的建立原则和方法。 2.掌握加工中心常用指令(FANUC系统)。 3.掌握固定循环的应用(FANUC系统)。 4.掌握宏程序的格式及应用。 5.掌握加工中心的操作。 6.运用数控编程的知识,进行零件加工工艺分析,完成典型零件的加工程序编制。
1.数控回转工作台和数控分度工作台(1)数控回转工作台 (2)数控分度工作台 ‘
1.刀柄及刀具系统(1)刀柄 (2)刀具系统 加工中心常用的铣刀有面铣刀、立铣刀两种,也可用锯片铣刀、三面刃铣刀等
2.镗铣加工中心刀库 (1)刀库类型 加工中心常用的有盘式和链式刀库两种。 (2)选刀方式 常用的选刀方式有顺序选刀方式、光电识别选刀方式两种 。
例2 完成图2-25所示加工路径程序编制(刀具现位于A点上方,只进行轨迹运动)。
8.刀具长度补偿实现这种功能的G代码是G43、G44、G49。G43是把刀具向上抬起,G44是把刀具向下补偿。G49 命令可能在该刀具加工结束,更换刀具时调用。
10.工件坐标系设定指令G92 在使用绝对坐标指令编程时,该指令通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值来设定格式: G92 X_ Y_ Z_ ;例:G92 X300.0 Y300.0 Z250.0;
11.局部坐标系指令G52 图2-30所示为了加工孔编程方便,可用G52设置局部坐标系。
12.比例缩放功能(G50、G51)对加工程序指定的图形指令进行缩放。有两种指令格式。
(1)各轴比例因子相同格式 G51 X Y Z P ; (2)各轴比例因子单独指定通过对各轴指定不同的比例,可以按各自比例缩放各轴指令。格式:G51 X Y Z I J K ;
用编程的镜像指令可实现坐标轴的对称加工。指令格式 G51.1 IP ;设置可编程镜像 G50.1 IP ;取消可编程镜像 IP :为用G51.1指定镜像的对称点(位置)和对称轴。 用G50.1指定镜像的对称轴。不指定对称点。
格式 G73 X__Y__Z__R__Q__ F__K__ X_ Y_:孔位数据 Z_:孔底深度(绝对坐标) R_:每次下刀点或抬刀点 (绝对坐标) Q_:每次切削进给的切削深度(无符号,增量) F_:切削进给速度 K_:重复次数(如果需要的话)
格式 G80;功能 这个命令取消固定循环,机床回到执行正常操作状态。孔的加工数据,包括 R 点, Z 点等等,都被取消;但是移动速率命令会继续有效。
8.右旋攻螺纹循环 (G84) 格式 G84 X_Y_Z_R_P_F_K_;功能 G84 进给至孔底时,主轴反转快速退刀。G84指令与G74指令中的主轴旋向相反,其他与G74指令相同。
9.镗孔循环(G85) 格式 G85 X_Y_Z_R_F_K_;功能 G85 主轴正转,刀具以进给速度镗孔至孔底后以进给速度退刀(无孔底退让)。
5.9台湾高明精机KM?3000SD龙门式加工中心上新型刀座的使用115
1、原理和圆规画圆差不多,把圆规张开(圆半径),针插在圆心,笔头从起点转到终点。
3、然后给出铣圆的R值,也就圆心到起点的距离,程序是G2(或G3)i..(或是J..圆规张开距离)X..Y..(笔头结束的位置)。
数控手工编程的主要内容包括分析零件图样、确定加工过程、数学处理、编写程序清单、程序检查、输入程序和工件试切。
首先根据图纸对零件的几何形状尺寸、技术要求做分析,明确加工内容,决定加工方案、加工顺序,设计夹具,选择刀具、确定合理的走刀路线和切削用量等。同时还应充分的发挥数控系统的性能,正确选择对刀点及进刀方式,最好能够降低加工辅助时间。
(1)编程前根据零件的几何特征,建立一个工件坐标系,根据图纸要求制定加工路线,在工件坐标系上计算出刀具的运动轨迹。对于形状最简单的零件(如直线和圆弧组成的零件),只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
(2)对于形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件),数控系统的插补功能不能够满足零件的几何形状时,必须计算出曲面或曲线上少数的离散点,点与点之间用直线或圆弧逼近,根据要求的精度计算出节点间的距离。
加工路线和工艺参数确定以后,根据数控系统规定的指令代码及程序段格式,逐段编写零件程序。
以前的数控机床的程序输入通常用穿孔纸带,穿孔纸带上的程序代码通过纸带阅读装置送入数控系统。现代数控机床主要利用键盘将程序输入计算机中;通信控制的数控机床,程序能由计算机接口传送。
(1)程序清单一定要经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是将程序内容输入到数控装置中,机床空刀运转,若是平面工件,可以用笔代刀,以坐标纸代替工件,画出加工路线,以检查机床的运动轨迹是不是正确。若数字控制机床有图形显示功能,能够使用模拟刀具切削过程的办法来进行检验。
(2)但这些过程只能检验出运动是不是正确,不能检查被加工零件的精度,因此一定要进行零件的首件试切。首次试切时,应该以单程序段的运行方式来进行加工,监视加工状况,调整切削参数和状态。
G0快速移动,G91增量值编程,G28返回参考点,T3M6是换3号刀,G54是一个坐标系,X0Y0是坐标值,M08切削液开,G43长度补偿,G01走直线的加工F是进给速度,G02顺时针的圆弧,G90是绝对值编程,M03主轴正转S转速800;总的意思是:
仙踪小栈,免费分享自己收藏或正在使用的电脑操作系统、各类软件、软件使用教程和WordPress建站中遇到的问题及解决方案、美化等资源。