以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。
工步顺序:①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。②每次切深为2㎜,分二次加工完。
选择机床设备:根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到一定的要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具:现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量:切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点:在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。
采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点O作为对刀点。
编写程序:按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽,深为4㎜,每次切深为2㎜,分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。
毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材,5㎜深的外轮廓已粗加工过,周边留2㎜余量,要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。
选择机床设备:根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到一定的要求。故选用华中Ⅰ型(ZJK7532A型)数控钻铣床。
选择刀具:现采用φ20㎜的钻头,定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能,按照零件加工要求,只能手动换刀。
确定切削用量:切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点:在XOY平面内确定以0点为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图3-24所示。
编写程序:(用于华中I型铣床)按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
看了上面的例子,我们对普通的指令有了了解,但是跟高级语言比较,其功能显得薄弱,为了与高级语言相匹配,特地介绍宏指令。利用宏指令能够直接进行算术运算,逻辑运算和函数的混合运算,此外,宏、程序还提供了循环语句,分支语句和子程序调用语句。
条件运算符:EQ“=”,NE“!=”,GT“”,GE“=”,LT“”,LE“”
毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料,要求铣出如图2-25所示的椭球面,工件材料为蜡块。
选择机床设备:根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到一定的要求。故选用华中Ⅰ型(ZJK7532A型)数控钻铣床。
确定切削用量:切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点:在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-25所示。
编写程序(用于华中I型铣床):按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
毛坯200㎜×100㎜×30㎜块料,要求铣出如图2-26所示的四棱台,工件材料为蜡块。
掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高,一定要进行大量的编程练习和实际操作,在实践中积累丰富的经验。
编程前,要做大量的准备工作,如:了解数字控制机床的性能和规格;熟悉数控系统的功能及操作;加强工艺、刀具和夹具知识的学习,掌握工艺编制技术,合理选择刀具、夹具及切削用量等,将工艺等知识融入程序,提高程序的质量;养成良好的编程习惯和风格,如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等,使程序清晰,便于阅读和修改;编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令,以减少主程序的长度。
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