该系统共定义了60多种G指令，但最常用的有下列五组。 地址码G 令 后面一般为2位正整数，若前一位为“0”则可省略。 工件坐标系设定/选择指令(G92/ G54~G59) 1) 工件坐标系设定/选择指令 ① 工件坐标系设定指令 — G92 功能：设定起刀点相对工件坐标系原点 (程序原点)的位置。 指令格式：G92 X__Y__Z__； 例如：G92 X-30.0 Y40.0 Z40.0；如图2-1 所示，该程序段一旦执行后，即确定了起刀点 相对工件坐标系原点的位置(-30,40,40) ，也即 在控制管理系统内建立了工件坐标系 。 该指令一般位于加工程序中的开始程序段。 •
定位与插补指令 指令(G00/ G01 ～G03) 3) 定位与插补指令 ② 直线 功能：指令刀具以直线插补方式，按F指令规定的进给速度，从当前位 置移动到程序段指定的终点。 指令格式：G01 X__Y__Z__F__ ； 例如，加工图2-5所示轮廓外形，假设 刀具由坐标原点往上铣削，程序如下： ┋ G90 G01 Y17.0 F80； X -10.0 Y30.0； G91 X -40.0； Y -18.0； G90 X -22.0 Y0； X0.； 图2-5 G01直线、F等均是续效指令，即若与上一程序段相同则可省略。
定位与插补指令 指令(G00/ G01 ～G03) 3) 定位与插补指令 ③ 圆弧插补指令 — G02(顺时针)/G03(逆时针 ) 功能：指令刀具以圆弧插补方式，按F指令规 定的进给速度，从当前位置移动到程序段指定的 终点。
定位与插补指令 指令(G00/ G01 ～G03) 3) 定位与插补指令 Y 实际路径 ① 快速定位指令 — G00 C B 功能：指令刀具以点位控制方式从当 45 前点快速移动到指定点，各个坐标轴其移 动速率已由系统参数设定。 A 编程路径 15 指令格式：G00 X__Y__Z__； X 例如要求刀具从A点快速定位到B点 ， 90 50 0 20 如图2-4所示，则程序段如下： 图2-4 G00快速定位 G00 X90.0 Y45.0 ； 必须要格外注意的是，由于G00指令是以点位控制方式，各轴以各自速度移 动，联动轴的合成轨迹并不全是直线所示刀具路线为A→C→B， 即刀具是以X轴夹角为45°的方向走到短轴位置(C点)，再单方向走长轴至 目标位置(B点) 。由于是以折线方式到达目标点，因而应避免碰刀。 G00与G01 ～G03均为模态功能指令，可相互注销。
一个程序段是由至少一个或多个功能字(指令)所组成，即为一个将 由数控系统执行的指令行。程序段的一般格式(以FANUC 0i M系统为例):
其中： N(数字) — 程序段号，该项为任选项(即可不写)； N G△△ — 准备功能指令，即基本功能指令，故人们习惯称这种程序段格式为 △△ G指令编程； X(数字)Y(数字)Z(数字) — 尺寸字，分别表示沿X、Y、Z坐标方向的位移量； I(数字)J(数字)K(数字)/R(数字) — 圆弧插补时圆心相对于圆弧起点的坐标或 用半径值表示； D(数字)/H(数字) — 刀具补偿代码，指定刀具半径/长度补偿存储单元号； F(数字) — 进给速度指令； S(数字) — 主轴转速指令； M△△ — 辅助功能指令； △△ ； — 程序段结束符。
衡量一般数控铣床功能的主要技术参数为：X/Y/Z轴最大行程、主轴最高 转速、定位精度与重复定位精度、快速移动速度与切削进给速度等。
控制系统最具代表性的为日本FANUC公司的FANUC系统和德国 SIEMENS公司的SIEMENS系统 。 如FANUC 0i 系统，具有功能全、高质量、高可靠性，和编程代码 通用性强 ，编程方便等特点，配备了较强的诊断功能和操作信息数据显示 功能，给机床用户使用和维修带来了极大方便，市场占有率很高。 可 控制X、Y、Z三轴联动，扩展后可控制四轴联动，可用于数控铣、数 控车、加工中心等数字控制机床 。 具有直线、圆弧与抛物线等插补功能，脉冲当量为0.001mm/脉冲； 具有刀具半径与刀具长度补偿功能； 具有宏指令编程功能； 具有子程序调用功能； 具有循环加工及旋转、比例(放大或缩小)、镜像(对称)加工等功能。 不同的数控铣床和数控系统其编程方法大同小异。
2) 绝对/相对坐标编程指令(G90/ G91) 绝对/相对坐标编程指令 ① 绝对坐标编程指令 — G90 功能：指令程序段中给出的刀具运动坐标尺寸为 绝对坐标值，即相对于工件坐标原点。 指令格式：G90(G00 ～G03)X__Y__Z__； 例如要求刀具从A点运动到B点，如图2-3所示， 则程序段如下： G90 G00 X-30.0 Y40.0 Z40.0；
工件坐标系设定/选择指令(G92/ G54~G59) 1) 工件坐标系设定/选择指令 ② 工件坐标系选择指令 — G54~G59 功能：可分别设定工件坐标系的原点 相对机床 机床坐标系原点的位置。工件坐标系 机床 的原点在机床坐标系中的位置，通过对刀 后可用MDI(手工数据输入)方式输入控制 系统(零点偏置值) ，系统将自动记忆。 指令格式： [G54~G59](G00G90)X__Y__Z__； •起
X机 机床原点 例如要求刀具从当前点移动到起刀点A点， 如图2-2所示，用G54指令，程序段如下： 图2-2 工件坐标系设置 G54 G00 G90 X30.0 Y40.0 Z40.0；
数控铣床是机床设备中应用最广泛的加工机床之一，数控铣床与普通 铣床一样，也分立式(见图2-1) 、卧式(见图2-2)数控铣床。按控制运动轴可 分为三轴、四轴、五轴等联动数控铣床。最常用的数控铣床为三轴联动， 不仅可以进行平面铣、型腔铣、外形轮廓铣和复杂曲面铣削，还可以进行 钻、镗、螺纹切削等孔加工。
I X __ Y __ F__ ; 指令格式(XOY平面)： G03 R__ 图2-6 I、J值确定 其中: X、Y — 圆弧终点坐标值，用G90编程时终点为相对于工件坐标原点 的坐标；用G91编程时终点为相对于圆弧起点的增量值。 I、J — 圆心相对于圆弧起点的增量值，如图2-6所示，无论是用G90 还是G91编程，都是以增量方式指定。若某一分量为零时，则可省略。 R — 圆心位置亦可用圆弧半径R表示，当圆弧圆心角≤180°时R为正 值；180°时R为负值；圆心角=360°时为一整圆，则不能用 R编程， 只能用I、J编程。
图2-3 刀具运动 ② 相对值编程指令 — G91 功能：指令程序段中给出的刀具运动坐标尺寸为增量坐标值，即相对 于前一位置的增量值。程序段如下： 指令格式：G91(G00 ～G03)X__Y__Z__； 例如要求刀具从A点运动到B点，如图2-3所示，则程序段如下： G91 G00 X-30.0 Y20.0 Z40.0； G90、G91为模态功能指令，可相互注销，G90为缺省值。
工件坐标系设定/选择指令(G92/ G54~G59) 1) 工件坐标系设定/选择指令 注意事项： 注意事项： G92指令与G54～G59指令都用于设定工件坐标系，一般不能在同 一程序中同时使用。其主要区别在于： ① G92指令通过程序来设定工件坐标系，对刀后虽然将工件坐标系 原点通过MDI方式置入控制管理系统，但它所设定的工件坐标系原点与当前 刀具所在的位置有关，即该原点在机床坐标系中的位置随当前刀具位置 的不同而改变。该指令执行后，刀具并不移动，显示屏中只显示该指令 后的坐标值。 ② G54～G59指令通过MDI方式设定工件坐标系，一旦设定，工件 坐标系原点在机床坐标系中的位置不变，它与刀具的当前位置无关，除 非通过MDI方式修改。该指令执行后，刀具从当前位置移动到该指令后 的坐标值所指定的位置。
坐标平面指定指令 指令(G17/ G18/G19) 4) 坐标平面指定指令 功能：进行圆弧插补时用来选择平面，Z 即被加工圆弧是处在那个平面，如图2-9 所示: G17、G18、G19分别为XOY、 ZOX、YOZ平面选择指令。 直线插补与平面选择指令无关。
