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一、数控铣床的加工范围铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它最重要的包含平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。数控铣削主要适合于下列几类零件的加工。1、平面类零件平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。a)轮廓面Ab)轮廓面Bc)轮廓面C第三单元数控铣削加工-平面铣2、直纹曲面类零件直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。加工面不能展开为平面。直纹曲面3、立体曲面类零件加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。这类零件的加工面不能展成平面，通常用球头铣刀切削，加工面与铣刀始终为点接触，若采用其它刀具加工，易产生干涉而破坏邻近表面。可采用行切法或三坐标联动加工（空间直线、零件图样分析、零件图样分析11、零件图样分析、零件图样分析审查与分析零件图纸中尺寸标注方法是不是适合数控加工；审查与分析图纸中几何元素的条件是否充分、正确；22、工艺分析、工艺分析22、工艺分析、工艺分析数控加工工艺是采用数字控制机床加工零件时所运用很多方法和技术方法的综合，应用于整个数控加工工艺过程。数控工艺分析主要从精度和效率两方面对数控铣削的加工艺做多元化的分析，加工精度一定要达到图纸的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能，提高生产效率。走刀路线是数控工艺流程中刀具相对于被加工工件的的运动轨迹。走刀路线的确定很重要，因为它与零件的加工精度和表面上的质量紧密关联。同时，也是编写程序的依据。33、选择走刀路线、选择走刀路线、选择走刀路线确定走刀路线的一般原则确定走刀路线的一般原则保证零件的加工精度和表面粗糙度。保证零件的加工精度和表面粗糙度。保证零件的加工精度和表面粗糙度。保证零件的加工精度和表面粗糙度。选择使工件在加工后变形小的路线。选择使工件在加工后变形小的路线。选择使工件在加工后变形小的路线。选择使工件在加工后变形小的路线。寻求最短加工路线，减少空刀时间。寻求最短加工路线，减少空刀时间。寻求最短加工路线，减少空刀时间。寻求最短加工路线，减少空刀时间。沿着切线方向切入与切出工件。沿着切线方向切入与切出工件。沿着切线方向切入与切出工件。沿着切线方向切入与切出工件。方便数值计算，减少编程工作量。方便数值计算，减少编程工作量。方便数值计算，减少编程工作量。方便数值计算，减少编程工作量。铣削外圆的切入切出路径铣削外圆的切入切出路径切入切出路径切入切出路径铣削内圆的切入切出路径铣削内圆的切入切出路径另外，在选择走刀路线时应避免引入反向间隙误差避免反向误差避免反向误差的加工路线的加工路线存在反向误差存在反向误差的加工路线的加工路线镗铣加工路线图避免引入反向误差避免引入反向误差1、铣刀的种类（1）面铣刀。如图所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃。（2）立铣刀。如下图所示，立铣刀的圆柱表面（主切削刃）和端面（副切削刃）上都有切削刃，它们可一起进行切削，也可单独进行切削，是数控铣床用得最多的一种铣刀。（3）模具铣刀。模具铣刀大多数都用在加工模具型腔，可分为圆锥形立铣刀、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀。（4）键槽铣刀。如下图所示，大多数都用在加工键槽。（5）鼓形铣刀。如下图所示，大多数都用在对变斜面的近似加工。（6）成形铣刀。如下图所示，一般都是为特定的工件或加工内容专门设计的刀具，如角度面、凹槽、特形孔或台等到。T形槽刀角度铣刀2、铣刀的选择。（1）铣刀类型的选择。铣刀类型应与工件表面形状与尺寸相适应。加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽、较小的台阶面及平面轮廓应选择立铣刀；加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角零件的变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面和特殊孔等应选用成形铣刀。为切削层深度。如图所示。背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面的质量的要求决定。（1）当工件表面粗糙度要求为Ra=12.5～25um时，如果圆周铣削加工余量小于5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就能够达到要。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两面三刀次进给完成。（2）当工件表面粗糙度要求为Ra=3.2～25um时，应分为粗铣和半精铣两步进行，粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5～1.0mm余量，在半精铣时切除。（2）当工件表面粗糙度要求为Ra=0.8～3.2um时，应分为粗铣、半精铣和精铣三步进行，半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5～2mm;圆周铣侧吃刀量取0.3～0.5mm余量，面铣刀背吃刀量取0.5～1mm。2、进给量f与进给速度Vf的选择进给量f（mm/r）是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位(mm/齿)是指刀具转一齿，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；关系：F=Zf每齿进给量的选取主要是根据工件材料的力学性能、刀具材料和工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，fz越小，反之则越大；硬质合金的每齿进给量高于同类高速钢铣刀；工件表面粗糙度要求越高，fz就越小，反之则越大。3、切削速度Vc铣削的切削速度Vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀的齿数成反比，而与铣刀的直径成正比。铣削加工的切削速度Vc可参考有关切削用量手册中的经验公式计算选取。主轴转速n(r/min)主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取式中：Vc—切削速度，由刀具的耐用度决定；D—工件或刀具的直径，单位mm。主轴转速n要根据计算值在机床说明书里面选取标准值，并填入程序单中。1000数控铣床大多数都用在加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂，数控铣床夹具的选用可首先是根据生产零件的批量来确定。对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧。1、机用虎钳2、三爪卡盘4、组合夹具5、专用夹具6、直接装卡工艺路线、工艺分析：加工方案、装夹方案、工艺工序、加工路线、刀具参数等工艺文件包括：1、工序卡2、刀具卡3、走刀路线、加工程序单工序划分：刀具集中、粗精加工、按加工部位工序划分：刀具集中、粗精加工、按加工部位刀具集中分序法刀具集中分序法刀具集中分序法刀具集中分序法即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有能够实现的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它有能够实现的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们能完成的其它部位。们能够实现的其它部位。特点：特点：这种分序法能够大大减少换刀次数，压缩空程时这种分序法能够大大减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。间，减少不必要的定位误差。粗精加工分序法粗精加工分序法粗精加工分序法粗精加工分序法这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按 这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按 照粗、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一 照粗、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一 批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。 批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。 注意： 注意： 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗 加工后零件的变形得到充分恢复，再进行 加工后零件的变形得到充分恢复，再进行 精加工，以提高零件的加工精度。 精加工，以提高零件的加工精度。 按加工部位分序法 按加工部位分序法 按加工部位分序法 按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔； 即先加工平面、定位面，再加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度比较低的部位，再加工精度要求比较高的 先加工精度比较低的部位，再加工精度要求比较高的 部位 部位。。 零件材料变形小，加工余量均匀，能够使用刀 零件材料变形小，加工余量均匀，能够使用刀 具集中分序法，以减少换刀时间和定位误差； 具集中分序法，以减少换刀时间和定位误差； 例如： 例如： 若零件材料变形较大，加工余量不均匀，且 若零件材料变形较大，加工余量不均匀，且 精度要求比较高，则应采用粗精加工分序法。 精度要求比较高，则应采用粗精加工分序法。 加工零件上表面及台阶面，其余表面已加工，毛坯为100X80X32长方块，材 料为45钢，单件生产。 1、分析零件图样，零件包含平面 台阶面加工，精度约为IT10，粗糙 度3.2，整体加工要求不高。 2、装夹方案：平口虎钳 3、刀具：面铣刀T01,125,周铣刀 T02，20 4、加工方案：上表面端铣刀粗铣 1.5-精铣0.5，台阶面立铣刀粗铣4.5- 精铣0.5。 5、走刀路线 S250; N30 Z50 M08; N40 G00 Z5; N50 G01 Z0.5 F100; N60 X-120 F300; N70 Z0 N80X120 F160; N90 G00 Z50 M09; N100 M05; N110 M30; O1002 N10 G90 G54 G00 X-50.5 Y-60; N20 M03 S350; N30 Z50 M08; N40 G00 Z5; N50 G01 Z-4.5 F100; N60 Y60; N70 G00 X50.5; N80 G01 Y-60 F100; N90 Z-5; N100 X50; N110 Y60 F80; N120 G00 X-50; N130 G01 Y-60 F80; N140 G00 50M09; N150 M05; N160 M30; 建立工件坐标系， 快速进给到下刀 位置 启动主轴，转速 250r/min 主轴到达安全高度， 开冷却 快速接近工件 下到Z0.5面 粗加工上表面 下到Z0，准备精加工 精加工上表面 度，切削液关主轴停 程序结束 建立工件坐标系，快速进给至下刀位置 启动主轴 主轴到达安全高度，冷却开 接近工件 下刀 粗铣左侧台阶 快进至右侧台阶起刀位置 粗铣右侧台阶 下刀Z-5 走刀右侧台阶起刀位置 精铣右侧台阶 快进至左侧台阶起刀位置 精铣左侧台阶 抬刀关冷却 主轴停 程序结束
